Calificada como "el Falcon de las locomotoras" por uno de los ingenieros que participó del proyecto, por su dureza, la locomotora se fabricó en convenio con la norteamericana National Railway Equipment Company (NREC) que proveyó la fuerza motriz y un sistema de control integral mediante sofisticados sistemas de computación.
La firma americana se ha transformado en la principal fabricante de locomotoras del mundo, tras el cierre de esa rama del gigante General Motors. Tanto el chasis como el diseño y demás componentes son de fabricación nacional
La producción de las nuevas unidades demandó un costo de alrededor de 5 millones de dólares cada una, y le fueron asignadas 28.000 horas hombres por locomotora para todos sus procesos.En su presentación en la planta de Ferreyra, cercana a Córdoba capital, fue exhibida una de las locomotoras, que requerirán del último OK para completar su equipamiento, ya que contará con frigobar, aire acondicionados y demás detalles para brindar confort para largos trayectos.
Las pruebas son específicas y de potencia.
La presentación estuvo a cargo de los hermanos Máximo y Mariano Taselli, de la familia propietaria de Materfer, hijos del fundador, quien destacó que la apuesta para la construcción de la nueva locomotora y del coche-motor responde al crecimiento puesto en evidencia en los últimos años en materia ferroviaria.
"La idea es seguir creciendo y apostando a la idea de una locomotora nacional fabricada en la Argentina con algunos componentes importados", explicó.
La presentación estuvo a cargo de los hermanos Máximo y Mariano Taselli, de la familia propietaria de Materfer, hijos del fundador, quien destacó que la apuesta para la construcción de la nueva locomotora y del coche-motor responde al crecimiento puesto en evidencia en los últimos años en materia ferroviaria.
"La idea es seguir creciendo y apostando a la idea de una locomotora nacional fabricada en la Argentina con algunos componentes importados", explicó.
Precisó también que "esta es la única fábrica en la que pueden producir bastidores para locomotoras de este porte y el Estado está requiriendo de ellas para modernizar y agrandar" las redes ferroviarias.
En ese sentido, explicó que "los estamos produciendo para el mercado local, apoyando al gobierno en cuanto a producción nacional y vemos también que nuestros productos también pueden comercializarse en el Mercosur".
Con un peso de 120 toneladas, la nueva MTF-3300 de trocha ancha desarrolla una potencia total de 3300 hp, capaces de transportar 100 vagones de carga de 80 toneladas cada uno.
Posee un sistema N-FORCE de control integral, "donde convergen las señales de entrada, salida y retroalimentación a un microprocesador que comanda y controla las operaciones".
El "chiche nuevo".
Los ingenieros Sebastián Lastra, coordinador del proyecto locomotora, y Andrés Mellano, a cargo de la electricidad y electrónica de la unidad, tuvieron a su cargo la presentación del "chiche nuevo", cuyos motores de 16 cilindros fueron puestos en marcha mientras hacían sonar los característicos "claxsons" de las locomotoras de gran porte.
Mellano describió a la MTF-3300 como "el Ford Falcon de las locomotoras" por su dureza y por su capacidad de tracción de 6 motores de 500 hp. cada uno distribuidos en 6 ejes de 2 bogies de fundición de acero.
También estuvo presente el ingeniero Enrique Beles, quien ingresó a los ferrocarriles y a la empresa durante el gobierno de Arturo Illia, a quien calificó como "un médico ferroviario".
Beles fue despedido cuando "se desmantelaban los ferrocarriles", pero fue contratado por la empresa norteamericana que hoy es proveedora como representante.
Según estimó, "antes del desmantelamiento, la Argentina tenía un trazado de 33.000 kilómetros de vías ferroviarias, de las cuales en la actualidad solo sobrevivieron 13.000, mientras se requeriría un tendido mínimo de 19.000".
"La destrucción fue tremenda y donde más se siente es en las vías. Se está haciendo, pero es mucho lo que falta todavía. La demanda de carga es extraordinaria", señaló el veterano ferroviario.
Durante la jornada y en otro de los galpones de la planta fabril, se realizó una prueba extensiométrica en un vagón de pasajeros para "medir el grado de deformación de su estructura, sometido a una presión de 80 toneladas.
La prueba no mide la resistencia en casos de accidentes como por ejemplo el de la estación Once, pero aportó datos de interés para determinar el funcionamiento de la estructura de un coche motor, que había sido cargado con decenas de bidones de agua y vigas de hormigón, tarea que fue supervisada por ingenieros y alumnos del Instituto Nacional de Tecnología industrial.
La actual planta de Materfer se remonta a los años 60 cuando funcionó allí Fiat-Concord y en sus tiempos de esplendor llegó a ocupar alrededor de 2.000 operarios y producir un vagón diario. Sus actuales directivos recordaron que la empresa propiedad del empresario Sergio Taselli, permaneció cerrada durante 15 años, luego de la tristemente célebre frase "ramal que para, ramal que cierra" del expresidente Carlos Menem.
"Desde el 2000 viene remontando y produciendo tecnología nacional concreta", en la planta en la que se producen nuevos vagones, coches motores y se reparan antiguas locomotoras "a nuevo", según se explicó.
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